زیبرا WT-40 ڈیٹا اکٹھا کرنے والے ٹرمینل کو رنگ سکینر کے ساتھ ڈیزائن کیا گیا ہے تاکہ سامان کی فوری سکیننگ ہو سکے اور ساتھ ہی ساتھ ایک پیلیٹ (ہینڈز فری) پر باکسز کو جسمانی طور پر لوڈ کیا جا سکے۔
کئی سالوں کے دوران، ہم نے تیزی سے اسٹورز کھولے اور ترقی کی۔ اس کے نتیجے میں ہمارے گوداموں کو اب روزانہ تقریباً 20 پیلیٹس موصول اور بھیجے جا رہے ہیں۔ قدرتی طور پر، اب ہمارے پاس مزید گودام ہیں: ماسکو میں دو بڑے—100 اور 140 مربع میٹر—اور ہمارے پاس دوسرے شہروں میں بھی چھوٹے ہیں۔
اس پیمانے پر وصولی، اسمبلی، یا شپنگ کے عمل میں بچایا جانے والا ہر سیکنڈ آپریشن پر وقت بچانے کا ایک موقع ہے۔ اور یہ ایک بہت بڑی لاگت کی بچت ہے۔
یہی وجہ ہے کہ کارکردگی کے دو اہم عوامل ایک اچھی طرح سے سوچا ہوا الگورتھم (عمل) اور اچھی طرح سے تیار کردہ آئی ٹی سسٹم ہیں۔ مثالی طور پر، "کلاک ورک کی طرح"، لیکن "بالکل کام سے تھوڑا کم کام کرنا" بھی کافی قابل قبول ہے۔ سب کے بعد، ہم حقیقی دنیا میں ہیں.
کہانی چھ سال پہلے شروع ہوئی، جب ہم نے قریب سے دیکھا کہ کس طرح سپلائرز ہمارے گودام میں ٹرک اتارتے ہیں۔ یہ اتنا غیر منطقی تھا، پھر بھی اتنا عام تھا کہ ملازمین نے سب سے زیادہ عمل کو بھی محسوس نہیں کیا۔ مزید برآں، اس وقت، ہمارے پاس صنعتی گودام مینجمنٹ سسٹم نہیں تھا، اور ہم نے بنیادی طور پر لاجسٹک آپریشنز 3PL آپریٹرز کو سونپے، جنہوں نے تعمیراتی عمل میں اپنے سافٹ ویئر اور تجربے کا استعمال کیا۔
سامان کی قبولیت
جیسا کہ ہم پہلے ہی ذکر کر چکے ہیں، ہماری کمپنی اس وقت (اور حقیقت میں، اب بھی ہے) کا مقصد بہت سے اسٹورز کھولنا تھا، اس لیے ہمیں اپنے گودام کے عمل کو بہتر بنانا تھا تاکہ تھرو پٹ (کم وقت میں زیادہ سامان) کو بڑھایا جا سکے۔ یہ ایک پیچیدہ کام ہے، اور اسے صرف عملے میں اضافہ کر کے حل نہیں کیا جا سکتا، اگر صرف اس لیے کہ وہ تمام لوگ ایک دوسرے کے ساتھ مداخلت کریں گے۔ لہذا، ہم نے WMS (ویئر ہاؤس مینجمنٹ سسٹم) کو نافذ کرنے پر غور شروع کیا۔ ہمیشہ کی طرح، ہم نے ہدف کے گودام کے عمل کی وضاحت کرتے ہوئے آغاز کیا اور، شروع سے ہی، اشیا کی وصولی کے عمل میں بہتری کے لیے غیر استعمال شدہ امکانات کی نشاندہی کی۔ ہمیں ایک گودام میں عمل کو دوسروں تک پہنچانے سے پہلے ان کو بہتر کرنے کی ضرورت تھی۔
وصول کرنا گودام میں پہلی بڑی کارروائیوں میں سے ایک ہے۔ یہ کئی شکلوں میں آتا ہے: جب ہم صرف پیکجوں کی تعداد گنتے ہیں، اور جب ہمیں یہ بھی گننا پڑتا ہے کہ ہر پیلیٹ پر کتنی اور کون سی اشیاء ہیں۔ ہمارے زیادہ تر سامان کو کراس ڈاکنگ کے عمل کے ذریعے ہینڈل کیا جاتا ہے۔ یہ تب ہوتا ہے جب سامان سپلائر سے گودام میں پہنچتا ہے، اور گودام ایک روٹر کے طور پر کام کرتا ہے، فوری طور پر انہیں حتمی وصول کنندہ (اسٹور) کو بھیج دیتا ہے۔ اس کے علاوہ دیگر عمل بھی ہیں، مثال کے طور پر، جب گودام ایک کیش یا ذخیرہ کرنے کی سہولت کے طور پر کام کرتا ہے (ایک کھیپ کو اسٹاک میں رکھنے کی ضرورت ہوتی ہے، حصوں میں تقسیم کیا جاتا ہے، اور آہستہ آہستہ اسٹورز تک پہنچایا جاتا ہے)۔ میرے ساتھی جو انوینٹری کی اصلاح کے لیے ریاضی کے ماڈلز پر کام کرتے ہیں شاید اس عمل کی بہتر وضاحت کر سکتے ہیں۔ لیکن یہاں ایک حیرت ہے! خالصتاً دستی آپریشنز سے مسائل پیدا ہونے لگے۔
یہ عمل اس طرح چلا: ایک ٹرک آئے گا، ڈرائیور گودام کے منتظم کے ساتھ دستاویزات کا تبادلہ کرے گا، منتظم سمجھے گا کہ کیا آیا ہے اور اسے کہاں بھیجنا ہے، اور پھر سامان لینے کے لیے ایک لوڈر بھیجے گا۔ اس پورے عمل میں تقریباً تین گھنٹے لگے (یقیناً، قبولیت کا وقت بڑی حد تک اس لاجسٹکس کے بہاؤ پر منحصر ہوتا ہے جو ہم حاصل کر رہے ہیں: کچھ کو اندرونی کنٹینر کی گنتی کی ضرورت ہوتی ہے، جبکہ دوسروں کو نہیں)۔ ایک ٹرک پر زیادہ لوگوں کو تفویض کرنا ناممکن ہے۔ وہ ایک دوسرے کے راستے میں آئیں گے۔
کیا نقصانات ہوئے؟ ایک ٹن۔ سب سے پہلے، گودام کے کارکنوں نے کاغذی دستاویزات حاصل کیں۔ انہوں نے انہیں نیویگیٹ کرنے اور ڈیلیوری کے ساتھ کیا کرنا ہے اس بارے میں فیصلے کرنے کے لیے استعمال کیا۔ دوسرا، انہوں نے پیلیٹس کو دستی طور پر شمار کیا اور ان ہی ترسیلی نوٹوں پر مقدار نوٹ کی۔ پھر، مکمل قبولیت فارم کمپیوٹر کو بھیجے گئے، جہاں ڈیٹا کو ایک XLS فائل میں داخل کیا گیا تھا۔ اس فائل سے ڈیٹا کو پھر ERP میں درآمد کیا گیا، اور تب ہی ہمارے IT کور نے اصل میں سامان دیکھا۔ ہمارے پاس آرڈر میٹا ڈیٹا بہت کم تھا، جیسے کہ ٹرانسپورٹ کی آمد کے اوقات، یا ڈیٹا غلط تھا۔
پہلا کام جو ہم نے کیا وہ خود گوداموں کو خودکار بنانا تھا تاکہ وہ اس عمل کی حمایت کر سکیں (اس کے لیے سافٹ ویئر اور ہارڈ ویئر کا ایک گروپ انسٹال کرنا پڑتا ہے، جیسے کہ موبائل بارکوڈ اسکینرز، اور ان سب کے لیے انفراسٹرکچر کو تعینات کرنا)۔ پھر ہم نے ان سسٹمز کو ڈیٹا بس کے ذریعے ERP سے منسلک کیا۔ بالآخر، انوینٹری کی معلومات کو سسٹم میں اپ ڈیٹ کیا جاتا ہے جب ایک لوڈر آنے والے ٹرک پر ایک پیلیٹ میں بار کوڈ اسکینر کو سوائپ کرتا ہے۔
یہ اس طرح بن گیا:
- سپلائر خود اس کی تفصیلات پُر کرتا ہے کہ وہ ہمیں کیا اور کب بھیج رہے ہیں۔ یہ SWP اور EDI پورٹلز کے امتزاج کے ذریعے پورا ہوتا ہے۔ دوسرے الفاظ میں، اسٹور ایک آرڈر پوسٹ کرتا ہے، اور سپلائرز درخواست کو پورا کرنے اور مطلوبہ مقدار فراہم کرنے کا عہد کرتے ہیں۔ سامان بھیجتے وقت، وہ ٹرک کی پیلیٹ کی ساخت اور تمام ضروری لاجسٹکس کی معلومات بھی بتاتے ہیں۔
- جب کوئی گاڑی ہمارے لیے سپلائر چھوڑتی ہے، تو ہمیں پہلے سے معلوم ہوتا ہے کہ کون سا سامان آ رہا ہے۔ مزید برآں، سپلائرز کے ساتھ الیکٹرانک دستاویز کا بہاؤ قائم ہے، لہذا ہم جانتے ہیں کہ UPD پر پہلے ہی دستخط ہو چکے ہیں۔ ان سامان کی زیادہ سے زیادہ نقل و حرکت کے لیے ایک منصوبہ تیار کیا گیا ہے: اگر یہ کراس ڈاکنگ ہے، تو ہم نے پہلے ہی سامان کی بنیاد پر گودام سے ٹرانسپورٹ کا آرڈر دے دیا ہے، اور تمام لاجسٹکس کے بہاؤ کے لیے، ہم نے پہلے ہی گودام کے وسائل کی تعداد کا تعین کر لیا ہے جن کی ہمیں ترسیل پر کارروائی کرنے کی ضرورت ہوگی۔ کراس ڈاکنگ کے لیے، گودام سے نقل و حمل کے لیے ایک ابتدائی منصوبہ پہلے مرحلے میں تیار کیا جاتا ہے، جب سپلائر نے یارڈ مینجمنٹ سسٹم (YMS) میں ڈیلیوری سلاٹ محفوظ کیا ہوتا ہے، جو سپلائر کے پورٹل کے ساتھ مربوط ہوتا ہے۔ معلومات فوری طور پر YMS کو بھیجی جاتی ہے۔
- YMS ٹرک نمبر (زیادہ واضح طور پر، SWP سے شپمنٹ نمبر) وصول کرتا ہے اور ڈرائیور کو قبولیت کے لیے شیڈول کرتا ہے، اور انہیں مطلوبہ وقت کی سلاٹ تفویض کرتا ہے۔ اس کا مطلب یہ ہے کہ وقت پر پہنچنے والے ڈرائیوروں کو لائن میں انتظار نہیں کرنا پڑے گا۔ انہیں ان کا مقرر کردہ ٹائم سلاٹ اور ان لوڈنگ ڈاک تفویض کیا جاتا ہے۔ اس نے ہمیں، دوسری چیزوں کے علاوہ، پورے علاقے میں ٹرکوں کو بہترین طریقے سے تقسیم کرنے اور ان لوڈنگ سلاٹس کو زیادہ مؤثر طریقے سے استعمال کرنے کی اجازت دی ہے۔ مزید برآں، چونکہ ہم شیڈول کرتے ہیں کہ کون کہاں اور کب پہلے سے پہنچے گا، ہمیں معلوم ہے کہ کتنے لوگوں کی ضرورت ہے اور کہاں۔ یہ گودام کے ملازمین کے کام کے نظام الاوقات سے بھی مطابقت رکھتا ہے۔
- اس جادو کے نتیجے میں، لوڈرز کو اب اضافی روٹنگ کی ضرورت نہیں ہے، بلکہ صرف ٹرکوں کو ان لوڈ کرنے کا انتظار کرنا پڑتا ہے۔ بنیادی طور پر، ان کا ٹول — ٹرمینل — انہیں بتاتا ہے کہ کیا کرنا ہے اور کب کرنا ہے۔ خلاصہ سطح پر، یہ لوڈر کے API کی طرح ہے، لیکن انسانی کمپیوٹر کے تعامل کے ماڈل میں۔ جس لمحے ٹرک سے پہلا پیلیٹ اسکین کیا جاتا ہے وہ ڈیلیوری میٹا ڈیٹا کو بھی ریکارڈ کرتا ہے۔
- ان لوڈنگ اب بھی دستی طور پر کی جاتی ہے، لیکن ایک لوڈر بار کوڈ اسکینر سے ہر پیلیٹ کو اسکین کرتا ہے اور تصدیق کرتا ہے کہ لیبل درست ہیں۔ سسٹم اس بات کی تصدیق کرتا ہے کہ یہ صحیح پیلیٹ ہے جس کی ہم توقع کر رہے ہیں۔ ان لوڈنگ کے اختتام تک، سسٹم تمام پیکجوں کو درست طریقے سے شمار کرے گا۔ اس مرحلے پر، ناقص اشیاء کو بھی ختم کر دیا جاتا ہے: اگر شپنگ کنٹینر کو واضح نقصان پہنچا ہے، تو اسے اتارنے کے دوران اسے صرف نوٹ کرنا ہی کافی ہے، یا اگر یہ مکمل طور پر خراب ہو تو اسے مکمل طور پر مسترد کر دیں۔
- اس سے پہلے، پیلیٹس کو ان لوڈنگ ایریا میں شمار کیا جاتا تھا جب وہ تمام ٹرک سے اتارے جاتے تھے۔ اب، جسمانی اتارنے کا عمل دوبارہ گنتی ہے۔ اگر وہ واضح ہوں تو ہم عیب دار اشیاء کو فوری طور پر واپس کردیتے ہیں۔ اگر وہ واضح نہیں ہیں اور بعد میں دریافت ہوئے ہیں، تو ہم انہیں گودام میں ایک خاص بفر میں جمع کرتے ہیں۔ ایک پیلیٹ کو اس عمل میں مزید منتقل کرنا، ان میں سے ایک درجن کو جمع کرنا، اور فراہم کنندہ کو ان سب کو ایک ہی، علیحدہ پک اپ میں لینے کی اجازت دینا بہت تیز ہے۔ کچھ قسم کی ناقص اشیاء کو ری سائیکلنگ ایریا میں منتقل کیا جاتا ہے (یہ اکثر غیر ملکی سپلائرز پر لاگو ہوتا ہے، جن کے لیے تصویریں حاصل کرنا اور نیا سامان بھیجنا زیادہ آسان ہوتا ہے بجائے اس کے کہ انہیں سرحد کے اس پار واپس قبول کیا جائے)۔
- ان لوڈنگ کے اختتام پر، دستاویزات پر دستخط کیے جاتے ہیں، اور ڈرائیور اپنے کاروبار کو آگے بڑھاتا ہے۔
پرانے عمل میں، pallets کو اکثر ایک خصوصی بفر زون میں منتقل کیا جاتا تھا، جہاں ان پر کارروائی کی جاتی تھی: گنتی، خرابی، وغیرہ۔ اگلے ٹرک کے لیے گودی کو خالی کرنے کے لیے یہ ضروری تھا۔ اب، تمام عمل کو اس طرح ترتیب دیا گیا ہے کہ یہ بفر زون محض غیر ضروری ہے۔ منتخب دوبارہ گنتی ہیں (ایک مثال گودام میں کراس ڈاکنگ کے لیے منتخب اندرونی کنٹینر کی گنتی کا عمل ہے، جسے "Svetofor" پروجیکٹ میں لاگو کیا گیا ہے)، لیکن زیادہ تر سامان وصولی کے فوراً بعد پروسیس کیے جاتے ہیں اور گودی سے گودام کے بہترین مقام پر یا براہ راست لوڈ کرنے کے لیے کسی دوسری گودی میں لے جایا جاتا ہے اگر ٹرک پہلے سے ہی لوڈنگ کے لیے پہنچ چکا ہے۔ میں جانتا ہوں کہ یہ آپ کو تھوڑا سا غیر معمولی لگتا ہے، لیکن پانچ سال پہلے، ایک بہت بڑے گودام میں، ڈیلیوری کو براہ راست اختتامی پوائنٹس تک پروسیس کرنے کی صلاحیت، جیسے دوسرے ٹرک کے لیے لوڈنگ ڈاک، ایسا لگتا تھا کہ خلائی پروگرام سے کچھ باہر ہے۔
اگلا پروڈکٹ کا کیا ہوتا ہے؟
اگلا، اگر یہ کراس ڈاکنگ نہیں ہے (اور سامان کو شپمنٹ سے پہلے بفر میں یا براہ راست گودی میں نہیں بھیجا گیا ہے)، تو انہیں ذخیرہ کرنے کے لیے اسٹاک میں رکھنے کی ضرورت ہے۔
ہمیں اس بات کا تعین کرنے کی ضرورت ہے کہ یہ پروڈکٹ کہاں جائے گی، کس اسٹوریج بن میں۔ پرانے عمل میں، ہمیں بصری طور پر یہ طے کرنا تھا کہ ہم نے اس قسم کی مصنوعات کو کس زون میں ذخیرہ کیا ہے، پھر وہاں ایک مقام منتخب کریں، اسے منتقل کریں، اسے رکھیں، اور ریکارڈ کریں کہ ہم نے کیا رکھا ہے۔ اب، ہم نے ٹاپولوجی کی بنیاد پر ہر پروڈکٹ کے لیے جگہ کا تعین کرنے کے راستے ترتیب دیے ہیں۔ ہم جانتے ہیں کہ کس پروڈکٹ کو کس زون اور بن میں جانا چاہئے، اور ہم جانتے ہیں کہ اگر اس کا سائز بڑا ہو تو قریب میں کتنے اضافی ڈبوں کو رکھنا ہے۔ ایک شخص پیلیٹ کے پاس جاتا ہے اور موبائل کمپیوٹر سے اس کے SSCC کو اسکین کرتا ہے۔ اسکینر دکھاتا ہے: "A101-0001-002 پر لے جائیں۔" پھر وہ اسے وہاں لے جاتے ہیں اور کوڈ کو کوڈ کو اسکین کرکے نشان زد کرتے ہیں جو انہوں نے رکھا ہے۔ سسٹم اس بات کی تصدیق کرتا ہے کہ سب کچھ درست ہے اور اسے نشان زد کرتا ہے۔ کچھ لکھنے کی ضرورت نہیں۔
یہ مصنوعات کو سنبھالنے کے پہلے مرحلے کا اختتام کرتا ہے۔ اسٹور اب اسے گودام سے لینے کے لیے تیار ہے۔ یہ اگلا عمل شروع کرتا ہے، جس کی پروکیورمنٹ ڈیپارٹمنٹ میں ہمارے ساتھی بہتر وضاحت کریں گے۔
لہذا، سسٹم میں، آرڈر قبول ہونے پر اسٹاک کو اپ ڈیٹ کیا جاتا ہے۔ اور بن کی انوینٹری کو اپ ڈیٹ کیا جاتا ہے جب اس میں ایک پیلیٹ رکھا جاتا ہے۔ اس کا مطلب ہے کہ ہم ہمیشہ جانتے ہیں کہ کتنی پروڈکٹ اسٹاک میں ہے اور ہر ایک کہاں واقع ہے۔
ہماری بہت سی کھیپیں براہ راست حبس (علاقائی ٹرانس شپمنٹ گودام) میں جاتی ہیں کیونکہ ہمارے پاس ہر علاقے میں بہت سے مقامی سپلائرز ہیں۔ مثال کے طور پر، اگر یہ تیز تر ہے تو، وفاقی گودام کی بجائے براہ راست مقامی حبس میں ایئر کنڈیشنر بھیجنا زیادہ آسان ہے۔
ناقص سامان کے لیے واپسی کے بہاؤ کو بھی قدرے بہتر بنایا گیا ہے: اگر کوئی شے کراس ڈاکنگ ہے، تو سپلائر اسے ماسکو کے گودام سے اٹھا سکتا ہے۔ اگر شپنگ پیکیجنگ کھولنے کے بعد خراب سامان کا پتہ چلتا ہے (اور خرابی باہر سے ظاہر نہیں تھی، مطلب یہ کہ یہ ٹرانسپورٹ ورکرز کی غلطی نہیں تھی)، ہر اسٹور میں واپسی کے زون ہوتے ہیں۔ ناقص سامان وفاقی گودام میں بھیجا جا سکتا ہے یا اسٹور سے براہ راست سپلائر کو واپس کیا جا سکتا ہے۔ مؤخر الذکر زیادہ عام ہے۔
ایک اور عمل جس کو فی الحال اصلاح کی ضرورت ہے وہ غیر فروخت شدہ موسمی سامان کی پروسیسنگ ہے۔ ہمارے پاس دو اہم موسم ہیں: نیا سال اور باغبانی۔ اس کا مطلب یہ ہے کہ جنوری میں، ہمیں تقسیم کے مرکز میں غیر فروخت ہونے والے مصنوعی کرسمس ٹری اور ہار ملتے ہیں، اور سردیوں میں، ہمیں لان کاٹنے والی مشینیں اور دیگر موسمی سامان ملتے ہیں جنہیں اگر ایک اور سال تک برقرار رکھنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ مثالی طور پر، ہمیں انہیں سیزن کے اختتام پر مکمل طور پر فروخت کرنا چاہیے یا کسی اور کو دینا چاہیے، بجائے اس کے کہ انھیں واپس گودام میں گھسیٹ دیا جائے — یہ وہ حصہ ہے جو ہم نے ابھی تک حاصل نہیں کیا ہے۔
پانچ سالوں کے دوران، ہم نے سامان وصول کرنے میں لگنے والے وقت کو کم کر دیا ہے (ٹرک کو اتارا ہے) چار کے عنصر سے اور بہت سے دوسرے عمل کو تیز کیا ہے، جس سے کراس ڈاکنگ ٹرن اوور میں دو گنا سے کچھ زیادہ بہتری آئی ہے۔ ہمارا مقصد اصلاح کرنا، انوینٹری کو کم کرنا اور گودام میں رقم کو "منجمد" کرنے سے گریز کرنا ہے۔ ہم نے اسٹورز کو بھی اس قابل بنا دیا ہے کہ وہ اپنی ضرورت کے سامان کو قدرے تیزی سے وصول کر سکیں۔
گودام کے عمل کے لحاظ سے، بڑی بہتریوں میں پہلے سے کاغذی کارروائی کو خودکار بنانا، آلات اور مناسب طریقے سے ترتیب شدہ عمل کے ذریعے عمل میں غیر ضروری مراحل کو ختم کرنا، اور کمپنی کے تمام آئی ٹی سسٹمز کو ایک یونٹ میں ضم کرنا شامل ہے، تاکہ ERP کی طرف سے آرڈر (مثال کے طور پر، سٹوریج کے مخصوص اسٹوریج سسٹم میں تھرڈ شیلف پر کچھ غائب ہو جائے) آرڈر، اور اسی طرح. اب، اصلاح ان عملوں پر زیادہ مرکوز ہے جن پر ہم نے ابھی تک توجہ نہیں دی ہے، اور پیشین گوئی کی ریاضی پر۔ دوسرے الفاظ میں، تیزی سے نفاذ کا دور ختم ہو چکا ہے۔ ہم نے 30% کام مکمل کر لیا ہے جس کے 60% نتائج برآمد ہوئے ہیں، اور اب ہمیں آہستہ آہستہ باقی کا احاطہ کرنے کی ضرورت ہے۔ یا دوسرے علاقوں میں چلے جائیں اگر وہاں مزید کام کیا جا سکتا ہے۔
اور اگر ہم بچائے گئے درختوں کے بارے میں بات کر رہے ہیں تو EDI پورٹلز میں سپلائرز کی منتقلی بھی ایک اہم کامیابی رہی ہے۔ اب، تقریباً تمام سپلائرز مینیجرز کے ساتھ کال یا بات چیت نہیں کرتے ہیں۔ وہ صرف اپنے ذاتی اکاؤنٹس میں آرڈر دیکھتے ہیں، ان کی تصدیق کرتے ہیں، اور سامان ڈیلیور کرتے ہیں۔ جب بھی ممکن ہو ہم کاغذی کارروائی کو ختم کر رہے ہیں۔ 2014 سے، 98% سپلائرز الیکٹرانک دستاویز کا انتظام استعمال کر رہے ہیں۔ مجموعی طور پر، یہ تمام ضروری کاغذی کارروائیوں کو پرنٹ کرنے کی ضرورت کو ختم کرکے ہر سال 3,000 درختوں کا ترجمہ کرتا ہے۔ اس میں پروسیسرز کے ذریعہ پیدا ہونے والی حرارت شامل نہیں ہے، اور نہ ہی اس میں فون پر ان مینیجرز جیسے لوگوں کے ذریعہ بچایا جانے والا وقت شامل ہے۔
پانچ سالوں میں، ہم نے اسٹورز کی تعداد کو چار گنا کر دیا ہے، مختلف دستاویزات کی تعداد سے تین گنا، اور اگر یہ EDI نہ ہوتا، تو ہمارے پاس اکاؤنٹنٹس کی تعداد تین گنا ہوتی۔
ہم اپنے اعزاز پر آرام نہیں کر رہے ہیں اور نئے پیغامات کو EDI اور نئے سپلائرز کو الیکٹرانک دستاویز کے انتظام سے جوڑنا جاری رکھے ہوئے ہیں۔
پچھلے سال، ہم نے یورپ میں سب سے بڑا ڈسٹری بیوشن سنٹر کھولا — 140 مربع میٹر — اور اسے مشینی بنانا شروع کیا۔ میں اس پر کسی اور مضمون میں بات کروں گا۔
ماخذ: www.habr.com
