رنگ سکینر کے ساتھ زیبرا WT-40 ڈیٹا اکٹھا کرنے کا ٹرمینل۔ جسمانی طور پر ڈبوں کو پیلیٹ (ہینڈز فری) پر رکھتے ہوئے پروڈکٹ کو تیزی سے اسکین کرنے کے قابل ہونا ضروری ہے۔
کئی سالوں کے دوران، ہم نے اسٹورز کھولے اور بہت تیزی سے ترقی کی۔ یہ اس حقیقت کے ساتھ ختم ہوا کہ اب ہمارے گودام روزانہ تقریباً 20 ہزار پیلیٹ وصول کرتے اور بھیجتے ہیں۔ قدرتی طور پر، آج ہمارے پاس پہلے سے زیادہ گودام ہیں: ماسکو میں دو بڑے گودام - 100 اور 140 ہزار مربع میٹر، لیکن دوسرے شہروں میں بھی چھوٹے ہیں۔
اس پیمانے پر سامان وصول کرنے، جمع کرنے یا بھیجنے کے عمل میں بچایا جانے والا ہر سیکنڈ آپریشن پر وقت بچانے کا ایک موقع ہے۔ اور یہ بھی ایک بہت بڑی بچت ہے۔
یہی وجہ ہے کہ کارکردگی کے دو اہم ملٹی پلائر ایکشنز (عمل) اور اپنی مرضی کے مطابق آئی ٹی سسٹمز کا ایک سوچے سمجھے الگورتھم ہیں۔ ترجیحی طور پر "ایک گھڑی کی طرح"، لیکن "بالکل کام سے تھوڑا کم کام کرنا" بھی کافی موزوں ہے۔ سب کے بعد، ہم حقیقی دنیا میں ہیں.
کہانی چھ سال پہلے شروع ہوئی تھی، جب ہم نے اس بات کا بغور جائزہ لیا کہ سپلائرز ہمارے گودام میں ٹرک کیسے اتارتے ہیں۔ یہ اتنا غیر منطقی، لیکن عادتاً تھا، کہ ملازمین نے یہ بھی محسوس نہیں کیا کہ یہ عمل بہترین نہیں ہے۔ مزید برآں، اس وقت ہمارے پاس صنعتی گودام مینجمنٹ سسٹم نہیں تھا، اور ہم نے بنیادی طور پر 3PL آپریٹرز پر لاجسٹک آپریشنز پر بھروسہ کیا جنہوں نے تعمیراتی عمل میں اپنا سافٹ ویئر اور تجربہ استعمال کیا۔
سامان کی قبولیت
جیسا کہ ہم پہلے ہی کہہ چکے ہیں، ہماری کمپنی نے اس وقت (جیسا کہ، اصولی طور پر، اب) بہت سے اسٹورز کھولنے کی کوشش کی، اس لیے ہمیں تھرو پٹ (کم وقت میں زیادہ سامان) بڑھانے کے لیے گودام کے عمل کو بہتر بنانا پڑا۔ یہ کوئی آسان کام نہیں ہے، اور صرف عملے کو بڑھا کر اسے حل کرنا ناممکن تھا، اگر صرف اس لیے کہ یہ تمام لوگ ایک دوسرے کے ساتھ مداخلت کریں گے۔ اس طرح، ہم نے WMS (ویئر ہاؤس مینجمنٹ سسٹم) انفارمیشن سسٹم کو لاگو کرنے کے بارے میں سوچنا شروع کیا۔ جیسا کہ توقع کی گئی تھی، ہم نے ہدف کے گودام کے عمل کی تفصیل کے ساتھ آغاز کیا اور پہلے ہی شروع میں ہی ہم نے سامان وصول کرنے کے عمل میں بہتری کے لیے ایک غیر جوتی میدان دریافت کیا۔ گوداموں میں سے کسی ایک میں عمل کو انجام دینا ضروری تھا تاکہ اسے باقیوں تک پہنچایا جا سکے۔
وصول کرنا گودام میں پہلی بڑی کارروائیوں میں سے ایک ہے۔ یہ کئی اقسام میں آتا ہے: جب ہم صرف کارگو کے ٹکڑوں کی تعداد کو شمار کرتے ہیں اور جب ہمیں ضرورت ہوتی ہے، اس کے علاوہ، یہ شمار کرنے کے لیے کہ ہر پیلیٹ پر کتنے اور کس قسم کے مضامین ہیں۔ ہمارا زیادہ تر سامان کراس ڈاکنگ بہاؤ سے گزرتا ہے۔ یہ اس وقت ہوتا ہے جب سامان سپلائر سے گودام میں پہنچتا ہے، اور گودام ایک روٹر کے طور پر کام کرتا ہے اور اسے فوری طور پر حتمی وصول کنندہ (اسٹور) کو دوبارہ بھیجنے کی کوشش کرتا ہے۔ دیگر بہاؤ ہیں، مثال کے طور پر، جب گودام ایک کیش یا اسٹوریج یونٹ کے طور پر کام کرتا ہے (آپ کو سپلائی کو اسٹاک میں رکھنا ہوگا، اسے حصوں میں تقسیم کرنا ہوگا اور آہستہ آہستہ اسے اسٹورز تک پہنچانا ہوگا)۔ شاید، میرے ساتھی جو باقیات کو بہتر بنانے کے لیے ریاضی کے ماڈلز پر کام کرتے ہیں وہ آپ کو اسٹاک کے ساتھ کام کرنے کے بارے میں بہتر بتائیں گے۔ لیکن یہاں ایک حیرت ہے! دستی کاموں میں خالصتاً مسائل پیدا ہونے لگے۔
عمل کچھ یوں نظر آیا: ٹرک پہنچا، ڈرائیور نے گودام کے منتظم سے دستاویزات کا تبادلہ کیا، منتظم سمجھ گیا کہ وہاں کیا پہنچا ہے اور کہاں بھیجنا ہے، پھر اس نے لوڈر کو سامان اٹھانے کی ہدایت کی۔ اس سب میں تقریباً تین گھنٹے لگے (یقیناً، قبولیت کا وقت زیادہ تر اس بات پر منحصر ہے کہ ہم کس قسم کے لاجسٹک فلو کو قبول کرتے ہیں: کچھ جگہوں پر اندرونی دوبارہ گنتی کرنا ضروری ہے، اور کچھ میں نہیں)۔ ایک ٹرک میں زیادہ لوگوں کو بھیجنا ناممکن ہے: وہ ایک دوسرے کے ساتھ مداخلت کریں گے۔
نقصانات کیا تھے؟ ان کا ایک سمندر تھا۔ سب سے پہلے، گودام کے کارکنوں نے کاغذی دستاویزات حاصل کیں۔ انہوں نے تشریف لے گئے اور ان کی بنیاد پر سپلائی کے ساتھ کیا کرنا ہے اس بارے میں فیصلے کئے۔ دوم، انہوں نے دستی طور پر پیلیٹس کی گنتی کی اور اسی ڈیلیوری نوٹ پر مقدار کو نوٹ کیا۔ پھر مکمل قبولیت فارم کمپیوٹر کو بھیجے گئے، جہاں ڈیٹا کو ایک XLS فائل میں داخل کیا گیا تھا۔ اس فائل سے ڈیٹا کو پھر ERP میں درآمد کیا گیا، اور تب ہی ہمارے IT کور نے اصل میں پروڈکٹ کو دیکھا۔ ہمارے پاس آرڈر کے بارے میں بہت کم میٹا ڈیٹا تھا، جیسے کہ ٹرانسپورٹ کی آمد کا وقت، یا یہ ڈیٹا غلط تھا۔
پہلا کام جو ہم نے کیا وہ یہ تھا کہ گوداموں کو خودکار بنانا شروع کیا جائے تاکہ انہیں عمل کے لیے سپورٹ حاصل ہو (ہمیں سافٹ ویئر کا ایک گروپ، موبائل بارکوڈ اسکینرز جیسے ہارڈ ویئر کو انسٹال کرنے اور اس سب کے لیے انفراسٹرکچر کو تعینات کرنے کی ضرورت تھی)۔ پھر ہم نے ان سسٹمز کو ERP سے بس کے ذریعے جوڑا۔ بالآخر، نظام میں سامان کی دستیابی کے بارے میں معلومات کو اپ ڈیٹ کیا جاتا ہے جب لوڈر پہنچنے والے ٹرک پر پیلیٹ پر بارکوڈ سکینر چلاتا ہے۔
یہ اس طرح بن گیا:
- فراہم کنندہ خود ڈیٹا بھرتا ہے کہ وہ ہمیں کیا بھیجتا ہے اور کب۔ اس کے لیے SWP اور EDI پورٹلز کا امتزاج ہے۔ یعنی، اسٹور ایک آرڈر شائع کرتا ہے، اور سپلائرز آرڈر کو پورا کرنے اور مطلوبہ مقدار میں سامان فراہم کرنے کا عہد کرتے ہیں۔ سامان بھیجتے وقت، وہ ٹرک میں pallets کی ساخت اور تمام ضروری لاجسٹک معلومات کی نشاندہی کرتے ہیں۔
- جب کار ہمارے لیے سپلائر کو چھوڑتی ہے، تو ہم پہلے ہی جانتے ہیں کہ ہمارے پاس کون سی پروڈکٹ آرہی ہے۔ مزید برآں، سپلائرز کے ساتھ الیکٹرانک دستاویز کا انتظام قائم کیا گیا ہے، لہذا ہم جانتے ہیں کہ UPD پر پہلے ہی دستخط ہو چکے ہیں۔ اس پروڈکٹ کی زیادہ سے زیادہ نقل و حرکت کے لیے ایک اسکیم تیار کی جا رہی ہے: اگر یہ کراس ڈاکنگ ہے، تو ہم نے پہلے ہی گودام سے نقل و حمل کا حکم دے دیا ہے، سامان کی گنتی، اور تمام لاجسٹکس کے بہاؤ کے لیے ہم پہلے ہی طے کر چکے ہیں کہ ہم کتنے گودام وسائل استعمال کریں گے۔ ترسیل پر عملدرآمد کرنے کی ضرورت ہے. کراس ڈاکنگ کی تفصیلات میں، گودام سے نقل و حمل کے لیے ابتدائی منصوبہ بندی پہلے مرحلے پر کی جاتی ہے، جب سپلائر نے گودام گیٹ مینجمنٹ سسٹم (YMS - یارڈ مینجمنٹ سسٹم) میں ڈیلیوری سلاٹ محفوظ کیا ہے، جو سپلائر پورٹل کے ساتھ مربوط ہے۔ . اطلاع فوری طور پر YMS پر آتی ہے۔
- YMS ٹرک نمبر حاصل کرتا ہے (زیادہ واضح طور پر، SWP سے شپمنٹ نمبر) اور ڈرائیور کو قبولیت کے لیے رجسٹر کرتا ہے، یعنی اسے ضروری ٹائم سلاٹ مختص کرتا ہے۔ یعنی اب وقت پر پہنچنے والے ڈرائیور کو لائن میں انتظار کرنے کی ضرورت نہیں ہے، اور اس کا قانونی وقت اور ان لوڈنگ ڈاک اسے الاٹ کر دی گئی ہے۔ اس سے ہمیں، دوسری چیزوں کے علاوہ، پورے علاقے میں ٹرکوں کو بہترین طریقے سے تقسیم کرنے اور ان لوڈنگ سلاٹس کو زیادہ مؤثر طریقے سے استعمال کرنے کی اجازت ملی۔ اور یہ بھی، چونکہ ہم پہلے سے ایک شیڈول تیار کرتے ہیں کہ کون کہاں اور کب پہنچے گا، ہمیں معلوم ہے کہ کتنے لوگوں کی ضرورت ہے اور کہاں۔ یعنی اس کا تعلق گودام کے ملازمین کے کام کے نظام الاوقات سے بھی ہے۔
- اس جادو کے نتیجے میں، لوڈرز کو اب اضافی روٹنگ کی ضرورت نہیں ہے، بلکہ صرف کاروں کے ان لوڈ ہونے کا انتظار کرتے ہیں۔ درحقیقت، ان کا ٹول - ٹرمینل - انہیں بتاتا ہے کہ کیا کرنا ہے اور کب کرنا ہے۔ تجریدی سطح پر، یہ لوڈر API کی طرح ہے، لیکن انسانی کمپیوٹر کے تعامل کے ماڈل میں۔ جس لمحے ٹرک سے پہلا پیلیٹ اسکین کیا جاتا ہے وہ بھی ڈیلیوری میٹا ڈیٹا کا ریکارڈ ہے۔
- ان لوڈنگ اب بھی ہاتھ سے کی جاتی ہے، لیکن لوڈر ہر پیلیٹ پر بارکوڈ اسکینر چلاتا ہے اور تصدیق کرتا ہے کہ لیبل ڈیٹا ترتیب میں ہے۔ سسٹم اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ یہ صحیح پیلیٹ ہے جس کی ہم توقع کرتے ہیں۔ ان لوڈنگ کے اختتام تک، سسٹم میں تمام کارگو آئٹمز کی درست گنتی ہوگی۔ اس مرحلے پر، نقائص اب بھی ختم کردیئے جاتے ہیں: اگر ٹرانسپورٹ کنٹینر کو واضح نقصان پہنچا ہے، تو اسے اتارنے کے عمل کے دوران اسے صرف نوٹ کرنا کافی ہے یا اگر یہ مکمل طور پر ناقابل استعمال ہے تو اس پروڈکٹ کو بالکل بھی قبول نہ کریں۔
- اس سے پہلے، تمام ٹرک سے اتارے جانے کے بعد ان لوڈنگ ایریا میں پیلیٹ شمار کیے جاتے تھے۔ اب جسمانی اتارنے کا عمل دوبارہ گنتی ہے۔ اگر یہ واضح ہو تو ہم اسے فوری طور پر واپس کر دیتے ہیں۔ اگر یہ واضح نہیں ہے اور بعد میں دریافت کیا جاتا ہے، تو ہم اسے گودام میں ایک خاص بفر میں جمع کرتے ہیں۔ پیلیٹ کو مزید عمل میں پھینکنا، ان میں سے ایک درجن کو اکٹھا کرنا اور سپلائر کو ایک علیحدہ وزٹ میں ایک ساتھ سب کچھ اٹھانے کا موقع دینا بہت تیز ہے۔ کچھ قسم کے نقائص کو ری سائیکلنگ زون میں منتقل کیا جاتا ہے (یہ اکثر غیر ملکی سپلائرز پر لاگو ہوتا ہے، جنہیں تصویریں وصول کرنا اور نئی پروڈکٹ بھیجنے کے بجائے اسے سرحد کے پار واپس قبول کرنا آسان لگتا ہے)۔
- ان لوڈنگ کے اختتام پر، دستاویزات پر دستخط کیے جاتے ہیں، اور ڈرائیور اپنے کاروبار کے لیے نکل جاتا ہے۔
پرانے عمل میں، pallets اکثر ایک خصوصی بفر زون میں منتقل کر دیا جاتا تھا، جہاں وہ پہلے سے ہی کام کر رہے تھے: وہ شمار کیے گئے تھے، شادی رجسٹر کی گئی تھی، اور اسی طرح. اگلی کار کے لیے گودی کو خالی کرنے کے لیے یہ ضروری تھا۔ اب تمام عمل کو اس طرح ترتیب دیا گیا ہے کہ اس بفر زون کی ضرورت نہیں ہے۔ یہاں سلیکٹیو ری کاؤنٹ ہوتے ہیں (ایک مثال گودام میں کراس ڈاکنگ کے لیے سلیکٹیو انٹرا پیکج کی دوبارہ گنتی کا عمل ہے، جسے "ٹریفک لائٹ" پروجیکٹ میں لاگو کیا جاتا ہے)، لیکن زیادہ تر سامان کی وصولی کے فوراً بعد کارروائی کی جاتی ہے اور یہ گودی سے ہوتا ہے۔ کہ وہ گودام میں بہترین جگہ پر یا لوڈنگ کے لیے فوری طور پر کسی دوسری گودی کا سفر کرتے ہیں اگر گودام سے کھیپ کے لیے ٹرانسپورٹ پہلے ہی آچکی ہو۔ میں جانتا ہوں کہ یہ آپ کو تھوڑا سا غیر معمولی لگتا ہے، لیکن پانچ سال پہلے، ایک بہت بڑے گودام میں، کسی کھیپ کو براہ راست اینڈ پوائنٹس پر پروسیس کرنے کے قابل ہونا جیسے کہ دوسرے ٹرک کے لیے لوڈنگ گودی ہمارے لیے خلائی پروگرام سے باہر کی چیز تھی۔
مصنوعات کے آگے کیا ہوتا ہے؟
اگلا، اگر یہ کراس ڈاکنگ نہیں ہے (اور سامان بھیجنے سے پہلے بفر میں یا براہ راست گودی میں نہیں گیا ہے)، تو اسے ذخیرہ کرنے کے لیے اسٹاک میں ڈالنے کی ضرورت ہے۔
اس بات کا تعین کرنا ضروری ہے کہ یہ پروڈکٹ کہاں جائے گی، کس سٹوریج سیل میں۔ پرانے عمل میں، یہ بصری طور پر یہ طے کرنا ضروری تھا کہ ہم اس قسم کے سامان کو کس زون میں رکھتے ہیں، اور پھر وہاں ایک جگہ کا انتخاب کریں اور اسے لے جائیں، اسے رکھیں، جو کچھ ہم نے رکھا ہے اسے لکھ دیں۔ اب ہم نے ٹاپولوجی کے مطابق ہر پروڈکٹ کے لیے جگہ کا تعین کیا ہے۔ ہم جانتے ہیں کہ کس پروڈکٹ کو کس زون میں اور کس سیل میں جانا چاہیے، ہم جانتے ہیں کہ اگر اس کا سائز بڑا ہو تو اس کے قریب کتنے اضافی سیلز پر قبضہ کرنا ہے۔ ایک شخص پیلیٹ کے پاس آتا ہے اور اسے TSD کا استعمال کرتے ہوئے SSCC سے اسکین کرتا ہے۔ اسکینر دکھاتا ہے: "اسے A101-0001-002 پر لے جائیں۔" پھر وہ اسے وہاں لے جاتا ہے اور نوٹ کرتا ہے کہ اس نے وہاں کیا رکھا ہے، اسکینر کو موقع پر موجود کوڈ پر لگاتا ہے۔ سسٹم چیک کرتا ہے کہ سب کچھ درست ہے اور اسے نوٹ کرتا ہے۔ کچھ لکھنے کی ضرورت نہیں۔
یہ مصنوعات کے ساتھ کام کرنے کا پہلا حصہ ختم کرتا ہے۔ پھر اسٹور اسے گودام سے لینے کے لیے تیار ہے۔ اور یہ اگلے عمل کو جنم دیتا ہے، جس کے بارے میں پروکیورمنٹ ڈیپارٹمنٹ کے ساتھی آپ کو بہتر طور پر بتائیں گے۔
لہذا، سسٹم میں، آرڈر کے قبول ہونے کے وقت اسٹاک کو اپ ڈیٹ کیا جاتا ہے۔ اور سیل کا اسٹاک اس وقت موجود ہے جب پیلیٹ اس میں رکھا گیا ہے۔ یعنی، ہم ہمیشہ جانتے ہیں کہ گودام میں کل کتنے سامان ہیں اور ہر پروڈکٹ کہاں واقع ہے۔
بہت سارے بہاؤ براہ راست حب (علاقائی ٹرانس شپمنٹ گودام) پر کام کرتے ہیں کیونکہ ہمارے پاس ہر علاقے میں بہت سے مقامی سپلائرز ہیں۔ Voronezh سے وہی ائیرکنڈیشنر نصب کرنا زیادہ آسان ہے جو وفاقی گودام میں نہیں بلکہ براہ راست مقامی حبس پر، اگر یہ تیز تر ہے۔
الٹا فضلہ کے بہاؤ کو بھی قدرے بہتر بنایا جاتا ہے: اگر سامان کراس ڈاکنگ ہو، تو سپلائر اسے ماسکو کے گودام سے اٹھا سکتا ہے۔ اگر ٹرانسپورٹ پیکج کھولنے کے بعد نقص ظاہر ہوا تھا (اور یہ باہر سے واضح نہیں تھا، یعنی یہ ٹرانسپورٹ ورکرز کی غلطی نہیں تھی)، تو ہر اسٹور میں ریٹرن زونز ہیں۔ خرابی کو وفاقی گودام میں بھیجا جا سکتا ہے، یا اسے اسٹور سے براہ راست سپلائر کو دیا جا سکتا ہے۔ دوسرا زیادہ کثرت سے ہوتا ہے۔
ایک اور عمل جس کو اب اصلاح کی ضرورت ہے وہ ہے غیر فروخت شدہ موسمی سامان کی پروسیسنگ۔ حقیقت یہ ہے کہ ہمارے پاس دو اہم موسم ہیں: نیا سال اور باغبانی کا وقت۔ یعنی جنوری میں ہمیں ڈسٹری بیوشن سنٹر میں غیر فروخت شدہ مصنوعی درخت اور مالا ملتے ہیں، اور سردیوں میں ہمیں لان کاٹنے والی مشینیں اور دیگر موسمی سامان ملتے ہیں جنہیں اگر ایک سال تک زندہ رہنے کی صورت میں محفوظ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ نظریہ میں، ہمیں انہیں سیزن کے اختتام پر مکمل طور پر فروخت کرنے یا کسی اور کو دینے کی ضرورت ہے، اور انہیں واپس گودام میں نہیں گھسیٹنا ہے - یہ وہ حصہ ہے جہاں ہم ابھی تک اس کے ارد گرد نہیں پہنچے ہیں۔
پانچ سالوں کے دوران، ہم نے سامان کی وصولی (مشین کو اتارنے) کے لیے وقت کو چار گنا کم کیا ہے اور متعدد دیگر عملوں کو تیز کیا ہے، جس سے مجموعی طور پر کراس ڈاکنگ کے کاروبار میں نصف سے کچھ زیادہ بہتری آئی ہے۔ ہمارا کام انوینٹری کو کم کرنے کے لیے اصلاح کرنا ہے نہ کہ گودام میں رقم کو "منجمد" کرنا۔ اور انہوں نے اسٹورز کے لیے یہ ممکن بنایا کہ وہ سامان کو وقت پر کچھ زیادہ ہی حاصل کریں۔
گودام کے عمل کے لیے، بڑی اصلاحات یہ تھیں کہ جو کاغذ ہوا کرتا تھا اسے خودکار بنانا، آلات اور مناسب طریقے سے تشکیل شدہ عمل کے ذریعے عمل میں غیر ضروری اقدامات سے چھٹکارا حاصل کرنا، اور کمپنی کے تمام آئی ٹی سسٹمز کو ایک مکمل میں جوڑنا تاکہ ERP سے آرڈر ( مثال کے طور پر اسٹور میں بائیں جانب تیسرے شیلف پر کچھ غائب ہے) بالآخر گودام کے نظام میں مخصوص کارروائیوں میں بدل گیا، ٹرانسپورٹ کا آرڈر دینا، وغیرہ۔ اب اصلاح ان عملوں کے بارے میں زیادہ ہے جو ہم ابھی تک حاصل نہیں کر سکے ہیں، اور پیشین گوئی کی ریاضی۔ یعنی تیزی سے عمل درآمد کا دور ختم ہو چکا ہے، ہم نے وہ 30% کام کر دیے ہیں جو 60% رزلٹ دیتے تھے، اور پھر ہمیں بتدریج باقی کا احاطہ کرنے کی ضرورت ہے۔ یا دوسرے علاقوں میں چلے جائیں اگر وہاں مزید کچھ کیا جا سکتا ہے۔
ٹھیک ہے، اگر آپ محفوظ شدہ درختوں میں شمار کرتے ہیں، تو EDI پورٹلز میں سپلائرز کی منتقلی نے بھی بہت کچھ دیا۔ اب تقریباً تمام سپلائرز مینیجر کے ساتھ کال یا بات چیت نہیں کرتے، بلکہ اپنے ذاتی اکاؤنٹ میں آرڈر دیکھتے ہیں، ان کی تصدیق کرتے ہیں اور سامان ڈیلیور کرتے ہیں۔ جب بھی ممکن ہو، ہم کاغذ سے انکار کرتے ہیں؛ 2014 کے بعد سے، 98% سپلائرز پہلے ہی الیکٹرانک دستاویز کا انتظام استعمال کر چکے ہیں۔ مجموعی طور پر، یہ 3 درخت ہیں جو ایک سال میں صرف تمام ضروری کاغذات کو پرنٹ کرنے کے بغیر بچائے گئے ہیں۔ لیکن یہ پروسیسرز کی گرمی کو مدنظر نہیں رکھتا، بلکہ فون پر ان ہی مینیجرز جیسے لوگوں کے بچائے گئے کام کے وقت کو بھی مدنظر نہیں رکھتا۔
پانچ سالوں میں، ہمارے پاس چار گنا زیادہ اسٹورز تھے، تین گنا زیادہ مختلف دستاویزات، اور اگر یہ EDI نہ ہوتا، تو ہمارے پاس تین گنا زیادہ اکاؤنٹنٹ ہوتے۔
ہم وہاں نہیں رکتے اور نئے پیغامات کو EDI، نئے سپلائرز کو الیکٹرانک دستاویز کے انتظام سے جوڑنا جاری رکھتے ہیں۔
پچھلے سال ہم نے یورپ میں سب سے بڑا ڈسٹری بیوشن سینٹر کھولا - 140 ہزار مربع میٹر۔ m - اور اسے میکانائز کرنے کے بارے میں سیٹ کریں۔ میں اس پر کسی اور مضمون میں بات کروں گا۔
ماخذ: www.habr.com