带环形扫描仪的数据采集终端 Zebra WT-40。 需要它才能快速扫描货物，同时将箱子物理堆放在托盘上（免提）。
几年来，我们开店速度非常快，规模也不断壮大。 最终我们的仓库每天接收和发送约 20 万个托盘。 当然，今天我们已经有了更多的仓库：莫斯科有两个大型仓库，分别为 100 和 140 万平方米，但在其他城市也有小型仓库。
在接收、组装或运输如此规模的货物过程中节省的每一秒都是节省运营时间的机会。 这也是一笔巨大的节省。
这就是为什么两个主要效率因素是深思熟虑的操作（流程）算法和定制的 IT 系统。 最好是“像时钟一样”，但“工作不太完美”也很合适。 然而我们却身处现实世界。
故事始于六年前，当时我们仔细研究了供应商如何在我们的仓库中卸载卡车。 这是如此不合逻辑，但却很熟悉，员工甚至没有注意到这个次优的流程。 此外，当时我们还没有工业仓库管理系统，基本上我们信任 3PL 运营商，他们利用他们的软件和经验来构建物流运营流程。
验收货物
正如我们所说，我们公司当时（原则上现在也是如此）正在努力开设许多商店，因此我们必须优化仓库流程以提高吞吐量（在更短的时间内增加货物）。 这并不是一件容易的事情，仅仅靠增加人员是不可能解决的，因为这些人都会互相干扰。 于是，我们开始考虑实施WMS（仓库管理系统）信息系统。 正如预期的那样，我们从描述目标仓库流程开始，一开始就找到了改进接收货物流程的未开发领域。 有必要在其中一个仓库制定流程，然后将其转移到其他仓库。
收货是仓库中最重要的操作之一。 它可以有多种类型：当我们简单地重新计算包裹数量时，以及当我们另外需要计算每个托盘上有多少物品和哪些物品时。 我们的大部分货物都会经过越库转运流程。 这是当货物从供应商到达仓库时，仓库充当路由器并尝试立即将其重新发送给最终收件人（商店）。 还有其他流程，例如，当仓库充当缓存或商店时（您需要将供应存入库存，将其分成几部分，然后逐渐将其取出到商店）。 也许，我从事残差优化数学模型的同事会更好地讲述如何处理库存。 但这里有一个惊喜！ 纯粹的手动操作开始出现问题。
流程是这样的：卡车到了，司机和仓库管理员交换文件，管理员了解什么东西到了，发往哪里，然后派装载机去提货。 这一切大约花了三个小时（当然，验收时间很大程度上取决于我们接受什么样的物流流程：有的地方需要进行包内重新计算，有的地方不需要）。 一辆卡车上不能装更多的人：他们会互相干扰。
损失是什么？ 他们是大海。 首先，仓库工作人员收到纸质文件。 据他们称，他们受到指导并就如何处理供应做出了决定。 其次，他们手工清点托盘，并在同一张运单上注明数量。 然后，将填好的验收表传送至计算机，将数据输入到 XLS 文件中。 然后将该文件中的数据导入 ERP，然后我们的 IT 核心才真正看到该产品。 我们关于订单的元数据非常少，例如运输的到达时间，或者该数据不准确。
我们做的第一件事是开始自动化仓库本身，以便它们获得流程支持（这需要大量软件、移动条形码扫描仪等硬件，并为此部署基础设施）。 然后他们通过总线将这些系统与 ERP 连接起来。 最终，当装载机在到达卡车上的托盘上运行条形码扫描仪时，系统中的可用性信息就会更新。
它变成了：
- 供应商自己填写有关他发送给我们的内容和时间的数据。 有很多 SWP 和 EDI 门户用于此目的。 即商店发布订单，供应商承诺履行申请并按要求数量供应货物。 发送货物时，他们还指出卡车中托盘的组成以及物流性质的所有必要信息。
- 当汽车离开供应商给我们时，我们就已经知道什么货物会发给我们； 而且，已经与供应商建立了电子文件管理，因此我们知道UPD已经签署。 正在为该产品的最佳移动制定计划：如果这是交叉转运，那么我们已经根据货物从仓库订购了运输，并且对于所有物流流程，我们已经确定了我们将使用多少仓库资源需要处理交货。 在交叉配送细节中，当供应商刚刚在与供应商集成的仓库门管理系统（YMS - 堆场管理系统）中预留交货位时，就在早期阶段制定了从仓库运输的初步计划门户网站。 信息立即传至 YMS。
- 亿联云管理平台收到车号（更准确的说是SWP发来的货号），记录司机接受情况，即分配必要的时段。 也就是说，现在准时到达的司机不需要等待现场排队，他的合法时间和卸货码头都分配给他了。 除其他外，这使我们能够在整个地区优化分配卡车，并更有效地使用卸货位。 而且，由于我们提前制定了时间表，谁、在哪里以及何时到达，我们知道我们需要多少人以及在哪里。 也就是说，它也与仓库员工的工作时间表有关。
- 由于这种魔力，装载机不再需要额外的路线，而只需等待汽车卸载它们。 事实上，他们的工具——终端——告诉他们做什么以及何时做。 在抽象层面，它就像加载器API，但处于人机交互模型中。 扫描卡车上第一个托盘的时刻也是交付元数据的记录。
- 卸载仍然是手工完成的，但对于每个托盘，装载机都会运行条形码扫描仪并确认标签数据是否正确。 系统控制它是我们期望的正确托盘。 卸货结束时，系统将对所有包裹进行准确的重新计算。 在这个阶段，婚姻仍然被排除：如果运输集装箱有明显的损坏，那么只需在卸货过程中注意到这一点就足够了，或者如果完全无法使用，则根本不接受该产品。
- 此前，每个人都从卡车上卸下后，才在卸货区清点托盘。 现在物理卸载的过程就是重新计算。 如果很明显，我们会立即退回婚姻。 如果不明显并且后来发现，那么我们将其累积在仓库中的特殊缓冲区中。 将一个托盘进一步投入流程，收集十几个托盘，然后让供应商在一次单独的访问中一次拿起所有东西，速度要快得多。 某些类型的缺陷会被转移到回收区（这通常适用于外国供应商，他们发现获取照片并发送新产品比跨境取回更容易）。
- 卸货结束，签署文件，司机自行离开。
在旧的流程中，托盘经常被移动到一个特殊的缓冲区，在那里它们已经被处理过：它们被计数，婚姻被登记，等等。 为了腾出坞站以容纳下一台机器，这是必要的。 现在所有进程都已配置，因此根本不需要该缓冲区。 有选择性的重新计算（其中一个例子是在 Svetofor 项目中实施的仓库交叉转运的选择性集装箱内重新计算的过程），但大多数货物在验收后立即进行处理，并且是从码头发出的如果从仓库装运的运输工具已经到达，它会被送到仓库中的最佳位置，或者立即到另一个码头进行装载。 我知道这对您来说听起来有点平凡，但五年前，在一个巨大的仓库中，能够将货物直接处理到端点（例如另一辆卡车的装卸码头）对我们来说似乎是一种太空计划。
该产品接下来会发生什么？
此外，如果这不是交叉转运（并且货物在装运前尚未进入缓冲区或直接到达码头），则必须将其放入库存进行存储。
有必要确定该产品将去往何处、哪个存储单元。 在旧的流程中，需要直观地确定我们在哪个区域存储给定类型的货物，然后选择一个地方并取出、放置、写下放置的内容。 现在我们已经根据拓扑结构为每个产品配置了放置路线。 我们知道哪种产品应该进入哪个区域和哪个单元，我们知道如果尺寸过大，需要额外放置多少个相邻的单元。 一个人接近托盘并使用 TSD 通过 SSCC 进行扫描。 扫描仪显示：“将其带到 A101-0001-002。” 然后他开车到那里并记下他输入的内容，并将扫描仪插入到位的代码中。 系统检查一切是否正确并进行记录。 你不需要写任何东西。
产品工作的第一部分到此结束。 然后店家准备去仓库提货。 这就引出了下一个流程，供应部的同事会更好地讲述。
因此，在系统中，库存会在接受订单时更新。 电池的供应是在托盘放置在其中的那一刻进行的。 也就是说，我们始终知道总共有多少货物以及具体哪一件库存在哪里。
很多流程直接流向枢纽（区域转运仓库），因为我们在每个区域都有许多本地供应商。 沃罗涅日的相同空调安装起来更方便，不是安装在联邦仓库，而是立即安装在当地的枢纽，如果速度更快的话。
废品的反向流动也略有优化：如果货物越库，那么供应商可以从莫斯科的仓库提货。 如果婚姻是在运输包裹打开后打开的（并且从外部看不清楚，即不是通过运输工人的过错出现的），那么每个商店都有返回区。 婚姻可以扔进联邦仓库，也可以直接从商店交给供应商。 第二种情况发生得更频繁。
目前需要简化的另一个流程是处理未售出的季节性商品。 事实上，我们有两个重要的季节：新年和花园时间。 也就是说，一月份我们会在华盛顿收到未售出的人造圣诞树和花环，到了冬天我们会收到割草机和其他季节性商品，如果它们能再用一年，就需要保存起来。 理论上，你需要在赛季结束时将它们完全出售或交给其他人，而不是将它们拖回仓库 - 这是我们尚未掌握的部分。
五年来，我们将收货（卸机）时间减少了四倍，并加快了许多其他流程，总共将越库的周转率提高了两倍多。 我们的任务是进行优化，以减少库存，而不是“冻结”仓库中的资金。 它们使商店能够更及时地收到合适的产品。
对于仓库流程来说，最大的改进是使以前的纸质流程实现自动化，消除流程中由于设备和正确配置的流程而不必要的步骤，并将公司的所有 IT 系统连接成一个整体，以便从ERP（例如，在商店里左起第三个货架上缺了一些东西）最终转化为仓储系统中的具体行动，订购运输等等。 现在优化更多的是关于我们尚未达到的过程以及预测的数学。 也就是说，快速实施的时代已经结束，我们已经完成了 30% 的工作，带来了 60% 的结果，然后我们需要逐步涵盖其他所有内容。 或者转移到其他地区，如果那里可以做得更多的话。
好吧，如果我们算上已保存的树木，那么供应商向 EDI 门户的过渡也带来了很多好处。 现在几乎所有供应商都不给经理打电话或沟通，而是自己查看个人账户中的订单，确认并发货。 如果可能，我们拒绝纸质；自2014年以来，98%的供应商已使用电子文档管理。 仅通过拒绝打印所有必要的纸张，每年就能总共节省 3 棵树。 但这没有考虑处理器的热量，也没有考虑像打电话的经理一样节省的工作时间。
五年内，我们的商店数量增加了四倍，不同文件的数量增加了两倍，如果没有 EDI，我们的会计师数量也会增加两倍。
我们并没有满足于现状，而是继续将新消息连接到 EDI，将新供应商连接到电子文档管理。
去年，我们开设了欧洲最大的配送中心 - 140 平方米。 m - 并开始机械化。 我将在另一篇文章中谈论这一点。
来源： habr.com