帶環形掃描儀的 Zebra WT-40 資料擷取終端。 將盒子物理放置在托盤上（免持）時，需要能夠快速掃描產品。
幾年來，我們開設了商店並發展得很快。 最終我們的倉庫每天接收和運送約 20 個托盤。 當然，今天我們已經有了更多的倉庫：莫斯科有兩個大型倉庫，分別為 100 和 140 萬平方米，但在其他城市也有小型倉庫。
在如此規模的接收、組裝或發送貨物的過程中節省的每一秒都是節省操作時間的機會。 這也是一筆巨大的節省。
這就是為什麼兩個主要的效率乘數是深思熟慮的行動（流程）演算法和客製化的 IT 系統。 最好是“像時鐘一樣”，但“工作得不太完美”也很合適。 畢竟，我們是在現實世界。
故事開始於六年前，當時我們仔細研究了供應商如何準確地在我們的倉庫中卸載卡車。 這是非常不合邏輯的，但卻是習慣性的，以至於員工甚至沒有註意到這個過程並不是最佳的。 此外，當時我們還沒有工業倉庫管理系統，我們主要將物流業務委託給 3PL 營運商，他們使用他們的軟體和建置流程的經驗。
驗收貨物
正如我們已經說過的，我們公司當時（原則上現在也是如此）尋求開設許多商店，因此我們必須優化倉庫流程以提高吞吐量（在更短的時間內增加貨物）。 這並不是一件容易的事，單純增加人員根本不可能解決，因為這些人都會互相干擾。 於是，我們開始考慮實施一個WMS（倉庫管理系統）資訊系統。 正如預期的那樣，我們從目標倉庫流程的描述開始，一開始我們就發現了改善接收貨物流程的未開發領域。 有必要在其中一個倉庫制定流程，然後將其推廣到其他倉庫。
收貨是倉庫的首要作業之一。 它有多種類型：當我們簡單地計算貨物件數時，以及當我們除此之外還需要計算每個托盤上的物品數量和種類時。 我們的貨物大部分都經過交叉轉運流程。 這是當貨物從供應商到達倉庫時，倉庫充當路由器並嘗試立即將它們重新發送到最終收件人（商店）。 還有其他流程，例如，當倉庫充當快取或儲存單元時（您需要將供應存入庫存，將其分成多個部分並逐漸將其運送到商店）。 也許，我研究優化殘留物數學模型的同事會更好地告訴您如何處理庫存。 但這裡有一個驚喜！ 純粹的手動操作開始出現問題。
流程是這樣的：卡車到了，司機和倉庫管理員交換文件，管理員了解什麼東西到了，發往哪裡，然後指揮裝載機去提貨。 這一切大約花了三個小時（當然，受理時間很大程度取決於我們受理什麼樣的物流流程：有的地方需要進行內部重新盤點，有的地方則不需要）。 一輛卡車不可能容納更多的人：他們會互相干擾。
損失是什麼？ 他們的數量如海。 首先，倉庫工作人員收到紙本文件。 他們根據這些資訊來導航並決定如何處理供應。 其次，他們手動清點托盤並在同一張交貨單上註明數量。 然後，填好的驗收表格被傳送到計算機，資料被輸入到 XLS 檔案中。 然後將該文件中的資料匯入到 ERP 中，然後我們的 IT 核心才真正看到該產品。 我們關於訂單的元資料非常少，例如運輸到達時間，或該資料不準確。
我們做的第一件事就是開始實現倉庫本身的自動化，以便它們能夠支援流程（我們需要安裝一堆軟體、行動條碼掃描器等硬件，並為此部署基礎設施）。 然後我們透過總線將這些系統與 ERP 連接起來。 最終，當裝載機在到達卡車上的托盤上運行條碼掃描器時，有關貨物可用性的資訊會在系統中更新。
它變成了這樣：
- 供應商自己填寫有關他發送給我們的內容和時間的資料。 為此，結合了 SWP 和 EDI 入口網站。 即，商店發布訂單，供應商承諾履行訂單並供應所需數量的商品。 發送貨物時，他們會註明卡車中托盤的組成以及所有必要的物流資訊。
- 當汽車離開供應商交給我們時，我們就已經知道什麼產品會送到我們這裡； 而且，已經與供應商建立了電子文件管理，因此我們知道UPD已經簽署。 正在準備該產品的最佳移動方案：如果這是交叉轉運，那麼我們已經根據貨物從倉庫訂購了運輸，並且對於所有物流流程，我們已經確定了我們將使用多少倉庫資源需要處理交貨。 在越庫配送細節中，當供應商剛在與供應商入口網站整合的倉庫門管理系統（YMS - 堆場管理系統）中預留交貨位時，就可以在早期階段製定倉庫運輸的初步計劃。 訊息立即傳至 YMS。
- 億聯雲端管理平台收到車號（更精確的說是SWP發來的貨號），對司機進行登記驗收，也就是分配給司機必要的時段。 也就是說，現在準時到達的司機不需要排隊等候，他的法定時間和卸貨碼頭都分配給他了。 除此之外，這使我們能夠在整個地區優化卡車分佈，並更有效地使用卸貨位。 而且，由於我們提前製定了關於誰將在何時何地到達的時間表，所以我們知道需要多少人以及在哪裡。 也就是說，這也與倉庫員工的作息時間有關。
- 由於這種魔力，裝載機不再需要額外的路線，而只需等待汽車卸載它們。 事實上，他們的工具——終端——告訴他們要做什麼以及何時做。 在抽象層面，它就像載入器 API，但採用人機互動模型。 從卡車上掃描第一個托盤的那一刻也是交付元資料的記錄。
- 卸載仍然是手動完成的，但裝載機在每個托盤上運行條碼掃描器並確認標籤資料是否正確。 系統確保它是我們期望的正確托盤。 卸貨結束時，系統將對所有貨物進行準確計數。 在這個階段，缺陷仍然被消除：如果運輸容器有明顯的損壞，那麼只需在卸載過程中註意到這一點就足夠了，或者如果完全無法使用，則根本不接受該產品。
- 此前，托盤全部從卡車上卸下後，才會在卸貨區進行清點。 現在物理卸載的過程就是重新計算。 如果缺陷很明顯，我們會立即退回。 如果不明顯且後來發現，那麼我們將其累積在倉庫中的特殊緩衝區中。 將托盤進一步投入流程，收集十幾個托盤，並讓供應商有機會在單獨的訪問中一次拾取所有物品，速度要快得多。 某些類型的缺陷會轉移到回收區（這通常適用於外國供應商，他們發現接收照片並發送新產品比跨境接收產品更容易）。
- 卸貨結束後，簽署文件，司機離開去處理他的事情。
在舊的流程中，托盤經常被移動到一個特殊的緩衝區，在那裡它們已經被處理過：它們被計數，婚姻被登記，等等。 為了騰出碼頭以供下一輛車使用，這是必要的。 現在，所有進程都以這樣的方式配置：根本不需要這個緩衝區。 有選擇性重新盤點（例如“紅綠燈”項目中實施的倉庫越庫選擇性包裝內重新盤點流程），但大多數貨物在收到後立即進行處理，並且來自碼頭如果從倉庫裝運的運輸工具已經到達，他們將前往倉庫中的最佳位置或立即前往另一個碼頭進行裝載。 我知道這對您來說聽起來有點平凡，但五年前，在一個巨大的倉庫中，能夠將貨物直接處理到端點（例如另一輛卡車的裝卸碼頭）對我們來說似乎是太空計劃之外的事情。
產品接下來會發生什麼事？
接下來，如果這不是交叉轉運（並且貨物在運輸之前還沒有進入緩衝區或直接到達碼頭），那麼需要將其放入庫存進行存放。
有必要確定該產品將去往何處、存放在哪個儲存單元中。 在舊的流程中，需要直觀地確定我們在哪個區域儲存此類貨物，然後選擇那裡的一個地方並取出它，放置它，寫下我們放置它的內容。 現在我們已經根據拓撲結構為每個產品設定了放置路線。 我們知道哪種產品應該進入哪個區域和哪個單元，我們知道如果產品尺寸過大，附近需要佔據多少額外的單元。 一個人接近托盤並使用 TSD 通過 SSCC 進行掃描。 掃描器顯示：“將其帶到 A101-0001-002。” 然後他把它拿到那裡並記下他放在那裡的東西，然後用掃描器戳一下現場的代碼。 系統檢查一切是否正確並記錄下來。 不需要寫任何東西。
使用該產品的第一部分到此結束。 然後店家準備去倉庫提貨。 而這就產生了下一個流程，採購部門的同事更好地告訴你。
因此，在系統中，庫存在訂單被接受時更新。 單元的庫存是托盤放入其中的那一刻。 也就是說，我們始終知道倉庫中總共有多少貨物以及每個產品的確切位置。
許多流程直接流向樞紐（區域轉運倉庫），因為我們在每個區域都有許多本地供應商。 如果更快的話，從沃羅涅日安裝相同的空調而不是在聯邦倉庫，而是直接安裝到當地樞紐會更方便。
反向廢物流也略有優化：如果貨物越庫，供應商可以從莫斯科的倉庫提貨。 如果打開運輸包裝後發現缺陷（並且從外部看不清楚，即不是運輸工人的錯），則每個商店都有退貨區。 缺陷可以發送到聯邦倉庫，也可以直接從商店交給供應商。 第二種情況發生得更頻繁。
現在需要優化的另一個流程是未售出的季節性商品的處理。 事實上，我們有兩個重要的季節：新年和園藝時間。 也就是說，一月我們會在配送中心收到未售出的人造樹和花環，到了冬天我們會收到割草機和其他季節性商品，如果它們能再存活一年，就需要保存。 理論上，我們需要在賽季結束時將它們完全出售或交給其他人，而不是將它們拖回倉庫 - 這是我們還沒有抽出時間的部分。
五年來，我們將收貨（卸機）時間減少了四倍，並加快了許多其他流程，總共將越庫週轉率提高了一半多一點。 我們的任務是優化，以減少庫存，而不是「凍結」倉庫中的資金。 它們使商店能夠更及時地收到他們需要的貨物。
對於倉庫流程來說，重大改進是使過去的紙本流程自動化，透過設備和正確配置的流程消除流程中不必要的步驟，並將公司的所有IT 系統連接成一個整體，以便從ERP 發出訂單（例如，商店左邊第三個貨架上缺少了一些東西）最終轉化為倉儲系統中的具體操作，訂購運輸等。 現在，優化更多地涉及我們尚未涉及的過程以及預測的數學。 也就是說，快速實施的時代已經過去了，我們已經完成了 30% 的工作，帶來了 60% 的結果，然後我們需要逐步涵蓋剩下的部分。 或轉移到其他地區（如果在那裡可以做更多事情）。
好吧，如果算上已保存的樹木，那麼供應商向 EDI 門戶的過渡也帶來了很多好處。 現在幾乎所有的供應商都不打電話給經理或溝通，而是在自己的個人帳戶裡查看訂單，確認並出貨。 只要有可能，我們就拒絕紙張；自 2014 年以來，98% 的供應商已經使用電子文件管理。 僅僅不需要列印所有必要的文件，一年內總共就節省了 3 棵樹。 但這並沒有考慮到處理器的熱量，也沒有考慮到像打電話的經理一樣節省的工作時間。
五年內，我們的商店數量增加了四倍，不同的文件數量增加了三倍，如果沒有 EDI，我們的會計師數量將增加三倍。
我們並沒有就此止步，而是繼續將新訊息連接到 EDI，將新供應商連接到電子文檔管理。
去年我們開設了歐洲最大的配送中心 - 140 萬平方公尺。 m - 並開始將其機械化。 我將在另一篇文章中談論這一點。
來源： www.habr.com